En octobre 2017, l’arrêt annuel de l’entreprise a permis de réaliser deux interventions importantes visant à maîtriser les émissions d’odeurs. Sans arrêt de notre usine, ces investissements ne pouvaient être réalisés.

Une action visait le traitement des eaux, l’autre le brûleur de gaz à la chaudière.

Après plus d’un an de recul, nous pouvons dire que des améliorations sensibles ont pu être constatées.

Odeurs de fond de la station d’épuration

Lors de la cuisson du bois, le processus de fabrication de la cellulose génère 70 m³/h de condensats chargés en molécules odorantes. Ces condensats sont distillés dans une colonne, que l’on appelle stripping, pour extraire les molécules odorantes et les brûler ensuite dans une chaudière.

Les condensats épurés sont ensuite envoyés à la station d’épuration.

La capacité effective atteinte par le stripping était de 50 m³/h, ce qui signifie que 20 m³/h de condensats étaient envoyés à la station d’épuration sans avoir été traités. Les molécules odorantes transportées dans ces eaux constituaient la part essentielle de l’odeur de fond de l’usine.

Lors de notre dernier arrêt annuel, nous avons complètement changé l’intérieur de la colonne de stripping par des plateaux de design différent à meilleur rendement.

Avec un rendement supérieur, la colonne est capable maintenant de traiter 70 m³/h. Donc, les condensats envoyés au Traitement des Eaux sont mieux traités et épurés. Après une série de mesures effectuées par un organisme agréé (Odométric), nous pouvons dire que l’on a diminué de 40 % les émissions odorantes au Traitement des Eaux.

Pics d’odeurs à la chaudière régénération

Comme expliqué plus haut, les molécules odorantes, extraites au stripping, sont brûlées via un brûleur spécifique dans notre chaudière de Régénération.

Ce brûleur atteignait une efficience de 99,81 % (ce qui correspondait à 85
min d’arrêt par mois).

Lors de ces 85 minutes, on incinérait les gaz dans une installation de secours, mais avec un rendement bien moins bon que dans la chaudière.

Là encore, pendant l’arrêt annuel, nous avons fait des modifications techniques et des optimisations de régulation du brûleur pour atteindre une efficience de 99.93 % (ce qui correspond à 31 minutes par mois sur le secours contre 85 minutes par mois précédemment).

Du chemin reste à faire, mais d’ores et déjà, ces actions portent leurs fruits.

Modernisation et remplacement de l’atelier cuisson

Pour rappel, l’atelier cuisson actuel est constitué de 8 lessiveurs de 160M3 , de 2 lessiveurs de 260M3, de deux blowtank de 500 M3 , d’une unité MODO de condensation des buées de soufflage et en final d’une chaudière MODO destinée à la combustion des gaz odorants.

Il faut souligner en particulier la vétusté des blowtank et de 5 lessiveurs
existants (1964-1985).

L’audit réalisé en 2012 sur la qualité des actifs de l’usine de pâte avait mis en exergue le mauvais positionnement de l’atelier cuisson au niveau
global et en particulier en ce qui concerne sa longévité technique et sa technologie obsolète ‘conventional batch’.

Cette technologie présente les inconvénients techniques majeurs suivants :
- maîtrise difficile de la qualité de la pâte
- consommation thermique très élevée
- une maîtrise difficile des effluents odorants en particulier lors des soufflages

Outre les aspects ci-dessus, la cuisson reste un des ateliers goulot d’étranglement de l’usine de cellulose vu le volume de lessiveurs disponibles et ce malgré les améliorations techniques mineures réalisées avec succès depuis 2013.

Le remplacement de cet atelier a été examiné sur base des technologies les plus performantes soit la technologie batch avec vidange par déplacement des lessiveurs (CBC , Superbatch) et la technologie lessiveur continu (Low solids, Compact cooking G2).

Sur base d’une analyse rapport qualité/coût d’investissement suivi d’un essai pilote, la technologie superbatch a été retenue.

Les avantages liés à la mise en place d’une nouvelle installation sont les suivants :

1. Une réduction de 50 % de la consommation vapeur soit une autoproduction électrique supplémentaire de 33 000 MWH/An sur la turbine à condensation T4. En contrepartie, la consommation électrique supplémentaire de la nouvelle installation sera de l’ordre de 4300 MWH/AN.
2. Une augmentation de 1,5 % du rendement cellulose soit 3 % de consommation de bois en moins avec une diminution équivalente de la quantité de vapeur liée à la valorisation de la Liqueur Noire.
3. Une réduction de consommation de bioxyde de chlore au niveau du blanchiment de la pâte à papier liée à un meilleur contrôle du kappa (blancheur de la pâte).
4. Un impact environnemental réduit en ce qui concerne les effluents liquides (réduction de condensats pollués de 75 %) et des gaz odorants incondensables (réduction de 75 %). L’incinération et la récupération de ces gaz sera dès lors effectuée sur le brûleur 5 à odeur de la chaudière régénération, ce qui permettra l’arrêt définitif de la chaudière MODO .
5. La suppression des nuisances des poussières de bois et gaz odorant auxquelles est exposé actuellement le personnel sur site (fermeture manuelle des lessiveurs).
6. Une réduction des coûts de maintenance et des contrôles légaux des équipements sous pression sur cet atelier.
7. Une amélioration des caractéristiques mécaniques de la pâte de l’ordre de 20 % (à confirmer par les essais Laboratoire en cours) qui permettra une utilisation accrue de pâte non séchée au niveau de l’unité papier en substitution de pâte de résineux.

En outre, l’investissement basé sur un design de 1400 (TAD/J) doit permettre de supprimer le goulot d’étranglement que constitue l’atelier cuisson actuel et la mise hors service définitive de matériel obsolescent soit :
- 7 lessiveurs de 160M3
- 2 Blow tank de 500M3 avec leurs annexes
- 1 unité de condensation de buées de soufflage et de combustion de gaz odorants (MODO)
- Système de contrôle commande existant (ABB)

Le montant total de cet investissement sur base des offres est de : 31.500.000 €.

LE PLANNING DE RÉALISATION EST LE SUIVANT :

1. Demande permis unique et bâtir : avril 2018
2. Commande matériel principal : avril 2018
3. Commande génie civil :  juillet 2018
4. Fin génie civil pour lessiveur : mars 2019
5. Mise en place lessiveurs : mai 2019
6. Mise en place bâtiment +salle élec. : juin août 2019
7. Tuyauterie et rack commande : avril 2019 (AA2019) - décembre 2019
8. Cablage électrique commande : septembre - décembre 2019
9. Commissioning : janvier 2020
10. Mise en service industriel : mars 2020
11. Take over : avril 2020

Le transport sera exceptionnel !

Pour des raisons techniques, les lessiveurs sont construits en atelier en Finlande.

Courant mai, ils seront acheminés par voies navigables au port de Liège puis un convoi exceptionnel les livrera sur des camions aux mensurations exceptionnelles : 27m de long, 7m50 de hauteur et 6m30 de large.

Ces convois de nuit arriveront au portail de l’entreprise dans la semaine 21.
Pour cette raison, durant cette semaine, l’accès des camions de bois seront redirigés en totalité par l’entrée de Dampicourt.

JP GILIBERTO, Directeur Général Adjoint